دستگاه جیر در تکمیل نساجی چیست؟

دستگاه جیر در تکمیل نساجی چیست؟

الف دستگاه جیر در تکمیل نساجی یک واحد عملیات مکانیکی سطح است که با سایش کنترل شده، بافت سطحی نرم و مخملی را روی پارچه ایجاد می کند. ماشین پارچه را تحت کشش از ناحیه ای عبور می دهد که در آن یک یا چند سیلندر دوار پوشیده شده با پارچه سنباده، کاغذ سنباده یا عناصر ساینده با پوشش الماس با سطح پارچه تماس دارند. هر بار عبور پارچه در برابر سیلندر ساینده دوار، انتهای الیاف جداگانه را از سطح نخ بلند می کند و یک چرت ظریف و یکنواخت از نوک های الیاف بیرون زده ایجاد می کند که اساساً ویژگی لمسی و بصری پارچه تمام شده را تغییر می دهد.

اصطلاح sueding از چرم جیر گرفته شده است که دارای سطحی ظریف و فیبری است که از صاف کردن قسمت گوشتی پوست ایجاد می شود. فرآیند نساجی این ویژگی را بر روی پارچه های بافته شده و بافتنی با استفاده از سایش مکانیکی به جای فرآیندهای دباغی و صاف کردن چرم بازسازی می کند. نتیجه یک سطح پارچه ای است که دارای بافتی نرم، گرم و کمی مبهم با درخشندگی کم، پوشش افزایش یافته و راحتی حرارتی بهبود یافته در مقایسه با پارچه گریژ درمان نشده یا رنگ معمولی است.

استفاده از جیر معمولاً در مرحله تکمیل پس از رنگرزی و قبل از نرم شدن و پایان کار نهایی انجام می شود. در یک خط پایان معمولی برای پارچه جیر پلی استر یا پارچه پوست هلو، این دنباله اجرا می شود: آویز کردن (برای حذف الیاف سطحی که با سایش یکنواخت تداخل دارند)، تمیز کردن، رنگ کردن، جیر زدن، نرم کردن، و سپس بندکشی به مشخصات نهایی و عرض نهایی. قرار دادن جیر پس از رنگرزی تضمین می کند که انتهای الیاف رنگ شده برآمده از فرآیند جیر به جای ظاهر شدن به عنوان الیاف خام رنگ نشده روی سطح، به ظاهر رنگ نهایی کمک می کند.

مکانیسم سوئد: چگونه سایش بافت سطحی را ایجاد می کند

مکانیسم فیزیکی که از طریق آن سوهان سطح مشخصه خود را ایجاد می کند شامل سه عمل همزمان در نقطه تماس فیبر با ساینده است. ابتدا ذرات ساینده روی سطح غلتک به انتهای رشته یا بخش‌های حلقه‌ای در سطح پارچه می‌چسبند و آنها را به سمت بالا می‌کشند و از بدنه نخ دور می‌کنند. دوم، تماس مکرر با ماده ساینده تا حدی باعث قطع یا ضعیف شدن برخی از رشته‌ها در نقطه تماس با ماده ساینده می‌شود و انتهای الیاف کوتاهی را ایجاد می‌کند که از سطح پارچه می‌ایستد و چرت را تشکیل می‌دهد. سوم، اصطکاک بین سطح ساینده و پارچه، گرمای موضعی ایجاد می‌کند که پلی استر و سایر الیاف ترموپلاستیک را کمی در نقطه تماس نرم می‌کند و به آن‌ها اجازه می‌دهد تا تغییر شکل داده و در هنگام سرد شدن در موقعیت برجسته قرار گیرند.

عمق اثر جیر، که به عنوان طول و چگالی چرت الیاف برجسته اندازه‌گیری می‌شود، مستقیماً توسط سه پارامتر دستگاه کنترل می‌شود: فشار غلتک ساینده در برابر پارچه، کشش پارچه، و اختلاف سرعت بین سرعت سطح غلتک ساینده و سرعت حرکت پارچه. افزایش هر یک از این سه پارامتر تهاجمی ساییدگی و چگالی چرت حاصل را افزایش می دهد، اما همچنین اگر پارامترها فراتر از محدوده های مناسب برای ساخت پارچه خاص و نوع الیاف در حال پردازش باشد، خطر آسیب پارچه را افزایش می دهد.

طراحی ماشین جیر پارچه ای: اجزا و پیکربندی ها

الف fabric sueding machine consists of several functional zones and components that work together to deliver controlled, uniform abrasion across the full width of the fabric. Understanding the purpose and adjustment range of each component is necessary for both effective operation and systematic troubleshooting when the surface finish produced does not match the target specification.

سیستم غلتکی ساینده

غلتک یا غلتک های ساینده عنصر عملکردی مرکزی دستگاه جیر هستند. در بیشتر ماشین‌های جیر نساجی تجاری، سیستم غلتکی از یک درام ساینده اصلی با قطر زیاد (معمولاً 300 تا 500 میلی‌متر) تشکیل شده است که پارچه با زاویه تماس مشخصی دور آن پیچیده می‌شود و دو یا چند غلتک ماهواره‌ای با قطر کمتر که نقاط تماس اضافی بین پارچه و سطوح ساینده ایجاد می‌کند. زاویه پیچش در اطراف درام اصلی طول تماسی را که در آن سایش رخ می دهد تعیین می کند. یک زاویه بسته بندی بزرگتر طول تماس و در نتیجه سایش کل اعمال شده در هر پاس را افزایش می دهد.

پوشش ساینده روی غلتک ها بر اساس نوع پارچه و سطح مورد نظر انتخاب می شود. پارچه سنباده در گریدهای 120 تا 400 رایج‌ترین پوشش ساینده برای کاربردهای استاندارد جیر است، با نمرات درشت‌تر برای پارچه‌های سنگین و پاس‌های جیر اولیه تهاجمی و درجه‌های ظریف‌تر برای پارچه‌های ظریف و پاس‌های تکمیلی استفاده می‌شود. غلتک های پوشش داده شده الماس برای پارچه های پلی استر و پلی استر اسپندکس ریز استفاده می شود که در آن اندازه سنگ ریزه بسیار یکنواخت ذرات الماس مصنوعی ساییدگی پایدارتری نسبت به سنباده طبیعی در درجه های سنگ ریزه معادل ایجاد می کند. پوشش های ساینده عمر مفید محدودی دارند و باید بر اساس یک برنامه زمان بندی بر اساس توان واقعی پارچه و کیفیت مشاهده شده سطح تولید شده جایگزین شوند.

سیستم کنترل تنش

کشش پارچه در ناحیه جیر برای دستیابی به سایش یکنواخت در عرض کامل پارچه و جلوگیری از لغزش جانبی و چین و چروک که باعث ایجاد بافت ناهموار سطحی می شود، حیاتی است. سیستم کنترل کشش از غلتک‌های تغذیه رانده در نواحی ورودی و خروجی دستگاه استفاده می‌کند، با اختلاف سرعت بین غلتک‌های ورودی و خروجی که باعث ایجاد کشش طولی در پارچه هنگام عبور از ناحیه جیر می‌شود. بیشتر ماشین‌های جیر پارچه‌ای مدرن از غلتک‌های سروو رانده با نظارت الکترونیکی تنش استفاده می‌کنند که بدون توجه به تغییرات سرعت پارچه، مقدار تنش تنظیم شده را حفظ می‌کند و از ساییدگی ثابت حتی زمانی که سرعت دستگاه در طول دوره تولید تنظیم می‌شود، اطمینان حاصل می‌کند.

کشش جانبی توسط سیستم‌های هدایت لبه و میله‌های پخش کننده حفظ می‌شود که پارچه را در عرض کار صحیح خود در حین ورود به ناحیه چرم نگه می‌دارد. پارچه ای که به صورت جانبی در ناحیه جیر چین خورده یا چروک می شود، سایش ناهمواری را دریافت می کند، به طوری که نواحی دو برابر شده دو برابر عمق ساییدگی مورد نظر را دریافت می کنند و لبه های تا شده به طور بالقوه توسط غلتک های ساینده بریده می شوند یا آسیب جدی می بینند.

سیستم حذف گرد و غبار و تمیز کردن

جیر کردن مقادیر قابل توجهی گرد و غبار الیاف ریز را از انتهای الیاف بریده شده یا ساییده شده از سطح پارچه تولید می کند. این گرد و غبار بر روی سطح غلتک ساینده، در قاب دستگاه و در سراسر محیط تولید اطراف در صورت عدم استخراج مداوم تجمع می یابد. تمام ماشین های جیر نساجی حرفه ای دارای یک سیستم مکش استخراج هستند که گرد و غبار الیاف را بلافاصله پس از تولید از ناحیه سایش دور می کند. استخراج ناکافی گرد و غبار با مسدود کردن سطح ساینده با ذرات الیافی که از تماس شن ساینده تازه با پارچه جلوگیری می‌کند، راندمان جیر را کاهش می‌دهد و خطر آتش‌سوزی و سلامت تنفسی را در محیط تولید ایجاد می‌کند. سیستم استخراج باید شامل یک فیلتر پارچه یا جداکننده سیکلون باشد که ضایعات الیاف را برای دفع ایمن بدون رها کردن آن در هوای محیط کارخانه جمع آوری می کند.

تنظیمات غلتکی چندگانه

دستگاه های جیر نساجی در پیکربندی های تک غلتکی و چند غلتکی موجود هستند. ماشین‌های تک غلتکی ساده‌تر و کم‌هزینه‌تر هستند، برای پارچه‌های سبک‌تر مناسب هستند و مشخصات پرداخت سطحی کمتری دارند که می‌توان با یک پاس به آن دست یافت. پیکربندی‌های چند غلتکی، معمولاً با 4 تا 12 غلتک که به ترتیب در اطراف یک مسیر پارچه مرکزی چیده شده‌اند، اجازه می‌دهند تا به تدریج ظریف‌تر در سراسر مناطق تماس چندگانه در یک پاس ماشین انجام شود. این روش کارآمدتر از عبور چندگانه از یک دستگاه غلتکی است، زیرا پارچه باز و بین پاس‌ها باز نمی‌شود و باعث کاهش آسیب حمل و زمان تولید می‌شود.

در پیکربندی‌های چند غلتکی، غلتک‌های مختلف را می‌توان روی درجه‌های مختلف ساینده تنظیم کرد یا با تفاوت‌های سرعت متفاوت نسبت به پارچه اجرا کرد، که اجازه می‌دهد توالی از ایجاد چرت اولیه تهاجمی با ساینده‌های درشت‌تر تا پالایش سطح با ساینده‌های ظریف‌تر در یک دستگاه عبور داده شود. این توالی جیر قابل برنامه ریزی به ویژه برای تولید سطح یکنواخت و دانه ریز پارچه پوست هلو ممتاز از پلی استر ارزشمند است، جایی که ساییدگی سنگین اولیه باید با پالایش سطح دقیق انجام شود تا احساس دست هدف بدون آسیب سطحی به دست آید.

نحوه کار با دستگاه جیر پارچه ای: روش گام به گام

کارکرد صحیح دستگاه جیر پارچه نیازمند آماده سازی سیستماتیک، تنظیم دقیق پارامترها بر اساس نوع پارچه و نظارت مستمر بر کیفیت سطح خروجی در طول تولید است. رویه زیر توالی کامل عملیاتی از آماده سازی ماشین تا تولید تا خاموش شدن را پوشش می دهد، که برای ماشین های جیر پارچه ای تجاری استاندارد مورد استفاده در تکمیل پارچه های بافته شده و بافتنی قابل استفاده است.

آماده سازی قبل از عملیات

1. وضعیت غلتک ساینده را بررسی کنید: قبل از شروع هر مرحله تولید، سطح ساینده را روی تمام غلتک های فعال به صورت بصری و لمسی بررسی کنید. سطح ساینده باید به طور یکنواخت ناهموار و بدون لکه های صاف در جایی که شن از بین رفته است، بدون آلودگی فیبر جاسازی شده از اجراهای قبلی، و بدون بریدگی یا پارگی در پارچه سنباده که خطوط سایشی ناهموار در سراسر پارچه ایجاد می کند، احساس شود. قبل از ادامه، هر پوشش غلتکی را که این شرایط را ندارد، تعویض کنید.
2. بررسی عملکرد سیستم استخراج گرد و غبار: فن استخراج گرد و غبار را قبل از اجرای هر پارچه در دستگاه روشن کنید و با نگه داشتن یک تکه الیاف سبک در نزدیکی هر دهانه استخراج، اطمینان حاصل کنید که مکش در تمام نقاط استخراج وجود دارد. مکش کافی فیبر را به سمت دهانه می کشد. عدم وجود مکش نشان دهنده انسداد یا خرابی فن است که باید قبل از کار برطرف شود.
3. تنظیم پارامترهای اولیه برای نوع پارچه: مقادیر پارامتر شروع را برای سرعت پارچه، فشار غلتک و اختلاف سرعت غلتک مناسب برای پارچه در حال پردازش وارد کنید. برای یک نوع پارچه جدید که قبلاً روی دستگاه پردازش نشده است، با مقادیر محافظه کارانه در انتهای پایین محدوده توصیه شده برای آن دسته پارچه شروع کنید و بر اساس کیفیت سطح طول های آزمایش اول به سمت بالا تنظیم کنید.
4. مسیر پارچه را نخ کنید: پارچه لیدر را از طریق مسیر کامل پارچه از رول تغذیه از طریق تمام غلتک‌های کششی و مناطق تماس ساینده تا سیستم جمع‌آوری رد کنید. اطمینان حاصل کنید که پارچه روی همه غلتک‌ها صاف و در مرکز قرار گرفته است، بدون اینکه انحراف جانبی وجود داشته باشد که باعث شود لبه پارچه با فلنج‌های انتهایی غلتک تماس پیدا کند.

عملیات اجرای تولید

1. با سرعت کم شروع کنید: تولید را با 30 تا 40 درصد سرعت تولید هدف شروع کنید تا سیستم کنترل تنش تثبیت شود و امکان بازرسی چشمی دقیق از کیفیت سطح مترهای اولیه پارچه قبل از انجام رول کامل به شرایط تولید فراهم شود. سطح این خروجی اولیه را مطابق با استاندارد احساس و ظاهر دست تایید شده قبل از افزایش سرعت به میزان کامل تولید بررسی کنید.
2. نظارت مداوم بر کیفیت سطح: الفssign an operator to inspect the sueded surface at regular intervals during the production run, touching the fabric at the exit of the sueding zone every 50 to 100 meters to detect any changes in the hand feel. Changes in abrasive roller surface condition, fabric construction variation, or tension drift will produce perceptible changes in hand feel before they become visible defects in the finished fabric.
3. نظارت و پاسخ به آلارم های تنش: اگر کشش پارچه از مقدار تنظیم شده بیش از یک تلورانس تعریف شده خارج شود، دستگاه های جیر مدرن با کنترل کشش الکترونیکی هشدار می دهند. با تشخیص اینکه آیا انحراف ناشی از تغییر ساختار پارچه، اتصال رول یا یک مشکل مکانیکی در سیستم کنترل کشش است، به هشدارهای تنش سریعا پاسخ دهید، و قبل از اینکه انحراف کشش باعث ایجاد یک ناحیه جیر معیوب شود، تغذیه دستگاه یا پارچه را مطابق با آن تنظیم کنید.
4. ثبت پارامترهای فرآیند: یک گزارش ثبت فرآیند برای هر دسته تولید، با توجه به توضیحات پارچه، تعداد قطعه، سرعت دستگاه، تنظیم فشار غلتک، اختلاف سرعت غلتکی، درجه شن ساینده، تعداد پاس‌ها، و نتیجه ارزیابی حس دستی را یادداشت کنید. این رکورد دستور فرآیند را برای اجراهای بعدی همان پارچه تشکیل می‌دهد و داده‌های مورد نیاز برای بررسی انحرافات کیفیت را در صورت وقوع فراهم می‌کند.
5. در طول دوره های طولانی به طور دوره ای بازرسی و تمیز کنید: برای تولید بیش از 2000 متر، دستگاه را هر 500 تا 1000 متر متوقف کنید تا سطح غلتک ساینده را بررسی کرده و فیبرهای انباشته شده را از فیلترهای سیستم استخراج تمیز کنید. تجمع الیاف روی سطح غلتک راندمان ساییدگی را به تدریج کاهش می دهد و می تواند باعث شود که انتهای رول به میزان قابل توجهی کمتر از ابتدای همان رول شلیک شود.

روش خاموش کردن

الفt the end of a production run, reduce machine speed gradually to zero before stopping the abrasive rollers, to prevent the fabric in the machine from being held against stationary abrasive surfaces under tension, which would cause localized over abrasion at the stopped position. After the fabric has been cleared from the machine, run the dust extraction system for an additional 2 to 3 minutes with the machine stopped to clear the residual fiber dust from the extraction ducts before shutting the extraction fan down. Clean the machine frame and roller surfaces with compressed air and a soft brush to remove accumulated fiber before the next production setup.

نحوه تنظیم فشار دستگاه جیر

تنظیم فشار متغیر کنترل اولیه برای اثر جیر در اکثر ماشین های جیر نساجی است و درک نحوه تنظیم و تغییر فشار به طور صحیح برای پارچه های مختلف عملاً مهمترین مهارت در عملکرد دستگاه جیر است. فشار نادرست شایع‌ترین علت مشکلات کیفی کیف است، چه نتیجه آن توسعه ناکافی چرت، بافت ناهموار سطح، یا آسیب به پارچه باشد که از پر کردن سطح تا شکستن الیاف ساختاری را شامل می‌شود.

درک متغیر فشار

در اکثر ماشین‌های جیر پارچه، فشار غلتک ساینده بر روی پارچه توسط سیلندرهای پنوماتیکی کنترل می‌شود که غلتک را به سمت پارچه فشار می‌دهند، با فشار موجود در سیلندرها توسط یک رگولاتور روی صفحه کنترل دستگاه تنظیم می‌شود. خوانش فشار روی تابلوی کنترل فشار پنوماتیکی است که سیلندرها را به حرکت در می آورد که معمولاً بر حسب بار یا PSI بیان می شود. این فشار پنوماتیکی با فشار تماس واقعی بین غلتک ساینده و سطح پارچه یکسان نیست، که به قطر غلتک، هندسه قوس تماسی و ضخامت و تراکم پذیری پارچه بستگی دارد، اما این ورودی کنترل اولیه است که اپراتور برای تغییر شدت ساییدگی تنظیم می کند.

الف general starting pressure range for most standard commercial sueding applications is 0.3 to 0.8 bar for lightweight polyester fabrics in the 60 to 100 gsm range, 0.5 to 1.2 bar for medium weight knitted fabrics in the 150 to 250 gsm range, and 0.8 to 2.0 bar for heavy fabrics above 300 gsm. اینها فقط محدوده های مرجع شروع هستند. فشار صحیح برای هر پارچه خاص باید با آزمایش بر روی پارچه واقعی تعیین شود، که از انتهای پایین محدوده شروع می شود و به تدریج افزایش می یابد تا زمانی که احساس دست هدف حاصل شود.

روش تنظیم فشار

هنگام تنظیم فشار برای نوع پارچه ای که قبلاً روی دستگاه استفاده نشده است، از این روش تنظیم سیستماتیک پیروی کنید تا تنظیم صحیح را به طور مؤثر پیدا کنید و در عین حال ضایعات پارچه ناشی از سایش بیش از حد را به حداقل برسانید:

1. فشار شروع را تعیین کنید: فشار را در انتهای پایین محدوده مناسب برای دسته وزن پارچه تنظیم کنید. 5 متر از پارچه را با فشار شروع و سرعت هدف از دستگاه رد کنید و جیر بزنید.
2. الفssess the hand feel of the output: پارچه جیر را لمس کنید و حس دست را با استاندارد هدف یا نمونه مرجع مورد تایید مقایسه کنید. توجه داشته باشید که چرت خیلی سبک است (نرمی ناکافی)، تقریباً درست است یا خیلی سنگین (آسیب فیبر قابل مشاهده است یا پارچه ضعیف شده است).
3. افزایش یا کاهش فشار در مراحل کوچک: اگر چرت کافی نیست، فشار را 0.1 تا 0.2 بار افزایش دهید، 3 تا 5 متر دیگر در هر تنظیم جدید شکایت کنید، و احساس دست را دوباره ارزیابی کنید. اگر چرت زیاد است یا آسیب دیده است، فشار را با همان افزایش کاهش دهید و دوباره ارزیابی کنید.
4. تایید در سرعت تولید: هنگامی که فشاری که تقریباً احساس دست هدف را ایجاد می کند در سرعت آزمایشی یافت شد، نتیجه را با سرعت کامل تولید تأیید کنید، زیرا افزایش سرعت پارچه باعث کاهش زمان موثر تماس و در نتیجه شدت شلیک در همان تنظیم فشار می شود. برای جبران کاهش زمان تماس در سرعت‌های بالاتر، ممکن است لازم باشد فشار کمی افزایش یابد.
5. تنظیمات تایید شده را ضبط کنید: پس از تایید، تنظیم فشار تایید شده را در کنار سایر پارامترهای فرآیند در دستور العمل فرآیند آن پارچه ثبت کنید. از این مقادیر ثبت‌شده به‌عنوان نقطه شروع برای تمام دوره‌های تولید بعدی همان پارچه استفاده کنید، و فقط در صورتی تنظیم کنید که ساخت و ساز پارچه یا عملیات تکمیلی اولیه از زمان ایجاد دستور غذا تغییر کرده باشد.

تعامل فشار با سرعت و دیفرانسیل غلتکی

فشار به صورت مجزا عمل نمی کند. با سرعت پارچه و اختلاف سرعت بین سطح غلتک و سرعت حرکت پارچه تعامل دارد. هنگامی که سرعت پارچه افزایش می‌یابد، زمان تماس بین هر واحد سطح پارچه و سطح ساینده کاهش می‌یابد و اثر جیر در یک تنظیم فشار معین کاهش می‌یابد. هنگامی که سرعت سطح غلتک نسبت به سرعت پارچه افزایش می یابد، حرکت نسبی بین ساینده و الیاف افزایش می یابد و عمل برش و بلند شدن ذرات ساینده را افزایش می دهد. در عمل، دستیابی به احساس دست هدف خاص اغلب می‌تواند با ترکیب‌های متعدد فشار، سرعت و تنظیمات دیفرانسیل انجام شود، و انتخاب ترکیبی که آسیب فیزیکی به پارچه را در حین دستیابی به سطح هدف به حداقل می‌رساند، مستلزم آگاهی از نحوه واکنش ساختار پارچه خاص به هر یک از این سه متغیر است.

الف useful practical principle is to prefer lower pressure with higher roller speed differential over high pressure with low differential when the fabric construction is fragile or when the fibers are susceptible to cutting damage. The lower pressure reduces the risk of structural fiber damage while the increased differential maintains sufficient abrasive action to develop the target nap. Conversely, for robust fabrics where surface coverage is the priority, higher pressure with a moderate differential may produce more uniform coverage with less risk of creating abrasion lines in the nap direction.

دستگاه جیر در مقابل ماشین مسواک زدن: تفاوت چیست؟

ماشین‌های جیر و ماشین‌های برس‌کشی هر دو ماشین‌های تکمیل نساجی هستند که برای اصلاح بافت سطح پارچه استفاده می‌شوند و گاهی اوقات اشتباه می‌شوند زیرا هر دو با اعمال مکانیکی روی سطح پارچه عمل می‌کنند. با این حال، آنها از نظر مکانیسم، نوع اصلاح سطحی که تولید می کنند و کاربردهایی که برای آنها مناسب تر هستند، اساساً متفاوت هستند. درک تمایز برای انتخاب فرآیند تکمیل صحیح برای یک هدف خاص پارچه و سطح ضروری است.

ماشین مسواک: مکانیسم و نتایج

الف brushing machine uses rollers covered with stiff wire bristles or fine steel pins rather than abrasive material. As the fabric passes against the rotating wire bristle cylinders, the wires catch on the fabric's surface fibers and pull them upward, creating a longer, more open nap than sueding produces. The brushing action does not cut the fibers; it combs and lifts them from the yarn structure without severing them, producing a surface that looks and feels like a traditional raised finish or fleece, with longer, looser fiber ends that stand more visibly above the fabric surface.

برس زدن فرآیند مناسبی برای تولید روکش های پشمی، سطوح فلانل مانند روی پارچه های بافتنی و روکش برجسته روی پارچه های مخملی مانند پرز است. این به ویژه برای پارچه های الیاف اصلی (پنبه، پشم، اکریلیک، و ترکیبات آنها) مناسب است، جایی که انتهای الیاف بریده شده در ساختار نخ، مواد کافی را برای بلند شدن با برس زدن فراهم می کند. در پارچه‌های رشته‌ای پیوسته مانند پلی‌استر، برس زدن کارایی کمتری دارد، زیرا رشته‌های برش‌نخورده در برابر رها شدن از ساختار نخ محکم پیچ خورده یا درون حلقه‌ای بدون عمل برشی که جیر ساینده ایجاد می‌کند، مقاومت می‌کنند.

تفاوت های کلیدی بین جیر زدن و مسواک زدن

قاعده تصمیم گیری عملی ساده است: زمانی که سطح هدف یک بافت ریز و حتی یک پوست هلو یا بافت جیر میکروفیبر است، از دستگاه جیر استفاده کنید، به خصوص روی بسترهای پلی استر یا پلی استر اسپندکس. هنگامی که هدف یک چرت بلندتر و بلندتر یا سطح پشمی است، به خصوص روی پارچه های پنبه ای، پشمی یا اکریلیک، از ماشین مسواک زدن استفاده کنید. برخی از عملیات تکمیلی پیشرفته از هر دو فرآیند به صورت متوالی استفاده می کنند، ابتدا برس زدن برای بالا بردن و باز کردن ساختار فیبر و متعاقباً برای اصلاح و حتی سطح برجسته برای محصولات با احساس دست برتر.

ماشین جیر پارچه بافتنی: ملاحظات خاص

پارچه های کشباف جیر چالش های فنی متمایزی را در مقایسه با جیر پارچه بافته ایجاد می کند زیرا تفاوت ساختاری اساسی بین سازه های بافتنی و بافتنی بر نحوه پاسخ پارچه به نیروهای مکانیکی اعمال شده در ناحیه جیر تأثیر می گذارد. ساختار حلقه ای پارچه بافتنی به طور قابل توجهی در هر دو جهت طول و عرض نسبت به پارچه بافته مشابه، قابلیت کشش بیشتری به آن می دهد، و این کشش پذیری نیاز به رویکردهای تنظیم دستگاه خاصی دارد تا بدون ایجاد اعوجاج، پیچ خوردگی یا آسیب ساختاری، به یکنواخت شدن پارچه دست یابد.

مدیریت توسعه پذیری پارچه بافتنی

کشش طولی اعمال شده به پارچه بافتنی در ناحیه جیر باید به دقت کنترل شود تا از کشش بیش از حد حلقه ها جلوگیری شود، که باعث دراز شدن پارچه از ابعاد آرام آن می شود و باعث می شود که پس از جیر به عرض کوتاه تر و منحرف شود. کشش توصیه شده برای جیر پارچه بافتنی معمولاً 10 تا 20 درصد کشش شکستن پارچه است که به طور قابل توجهی کمتر از محدوده 30 تا 50 درصدی مورد استفاده برای پارچه های بافته شده با وزن مشابه است. فراتر رفتن از این محدوده کشش در حین استفاده از پارچه کشباف باعث ایجاد اعوجاج حلقه می شود که به صورت خطوط جهت مسیر در سطح پارچه تمام شده ظاهر می شود، نقصی که پس از ساب زدن قابل اصلاح نیست و در صورت امکان پذیر بودن پردازش مجدد، نیاز به پردازش مجدد پارچه آسیب دیده از قبل از مرحله جیر دارد.

کنترل کشش جانبی در جیر کشی پارچه بافتنی به همان اندازه مهم است. کشش عرضی پارچه های بافتنی به این معنی است که آنها تحت کشش طولی در ناحیه جیر باریک می شوند مگر اینکه گسترش جانبی مثبت حفظ شود. غلتک های پاپیونی، قاب های پخش کننده یا راهنماهای سنجاق در نواحی ورودی و خروجی دستگاه برای نگه داشتن پارچه بافتنی در عرض صاف و مناسب خود در طول فرآیند جیر کشی استفاده می شود و از باریک شدن و انحراف بخیه مرتبط که در غیر این صورت رخ می دهد جلوگیری می کند.

بازی Single Jersey vs Interlock vs Double Knit Sueding

سازه‌های پارچه‌های بافتنی مختلف به شکل‌های متفاوتی به جیر واکنش نشان می‌دهند و برای دستیابی به نتایج بهینه نیاز به تنظیمات خاصی دارند:

• پیراهن انفرادی: سبک‌ترین ساختار بافتنی استاندارد، پیراهن تکی، به دلیل عدم تعادل کششی بین صورت و طرفین آن، تمایل ذاتی به پیچ‌خوردن در لبه‌ها دارد. این تمایل به فر شدن با کشش جیر بدتر می شود و باید با پیش درمان با یک تیمار شیمیایی موقت ضد پیچ ​​خوردگی یا با استفاده از یک اتصال جیر با عرض باز طراحی شده ویژه که لبه های پارچه را در طول پردازش باز نگه می دارد مدیریت شود. فرآیند جیر زدن به خودی خود تمایل به کاهش پیچش لبه در محصول نهایی دارد، زیرا ساییدگی کشش فیبر سطحی را که باعث رفتار پیچ‌شدن می‌شود، کاهش می‌دهد.
• اینترلاک: ساختار متوازن دو وجهی پارچه اینترلاک باعث می‌شود که به طور قابل‌توجهی از نظر ابعادی در ناحیه جیر نسبت به ژرزی تکی پایدارتر باشد، با پیچ‌خوردگی لبه ناچیز و مقاومت خوب در برابر اعوجاج عرض تحت کشش. اینترلاک را می‌توان با کشش‌ها و سرعت‌های کمی بالاتر از ژرسه‌ای با وزن معادل بدون خطر اعوجاج ساختاری استفاده کرد و از نظر فنی پردازش آن را برای رسیدن به یک سطح ثابت آسان‌تر می‌کند.
• سازه های بافتنی دوتایی: پارچه‌های دوتایی سنگین با ساختار حلقه محکم و چگالی دوخت بالا، برای دستیابی به سایش سطحی کافی، به فشارهای جیر بیشتری نیاز دارند، زیرا ساختار حلقه فشرده در برابر بلند کردن الیاف بیشتر از بافتنی‌های سبک‌تر مقاومت می‌کند. با این حال، همان ساختار محکم همچنین پایداری ابعادی بهتری را در طول پردازش فراهم می‌کند، و اجازه می‌دهد فشارهای بالاتر مورد نیاز بدون خطر اعوجاج که فشار معادل در سازه‌های سبک‌تر را همراهی می‌کند، فراهم کند.

ماشین جیر پارچه پلی استر: پارامترهای فرآیند و نتایج

پلی استر گسترده ترین نوع الیاف جیردار در سطح جهان است و پارامترهای فرآیند مناسب برای پلی استر از چندین جنبه مهم مربوط به خواص مکانیکی خاص پلی استر، حساسیت حرارتی و شیمی سطح با پارامترهای مربوط به الیاف طبیعی و سلولزی متفاوت است. درست کردن پارامترهای جیر پلی استر اولین چالش عملی برای اکثر عملیات تکمیل نساجی است که بر روی قابلیت جیر سرمایه گذاری می کنند، زیرا پوست هلو و پارچه های میکرو جیر مبتنی بر پلی استر بزرگترین حجم تجاری محصولات نساجی جیر را در بازار نشان می دهد.

خصوصیات جیر مخصوص پلی استر

استحکام بالای پلی استر (4.5 تا 7.5 گرم در هر دنیر برای الیاف استاندارد) به این معنی است که انرژی ساینده بیشتری برای جدا کردن یا بلند کردن رشته‌های منفرد در مقایسه با الیاف طبیعی با استحکام کمتر مورد نیاز است. این مشخصه به فشار غلتکی بالاتر، شن ساینده درشت‌تر یا تعداد پاس‌های سایشی بیشتری نیاز دارد تا در مقایسه با پنبه یا ابریشم مصنوعی با ساختار مشابه، به رشد چرت زدن بر روی پلی‌استر دست یابد. مزیت استحکام بالای پلی استر این است که الیاف برآمده چرت خود قوی و مقاوم در برابر خراش و ساییدگی هستند که باعث از بین رفتن چرت در سطوح نرم‌تر جیر فیبر طبیعی در طول عمر محصول می‌شود.

ماهیت ترموپلاستیک پلی استر هم خطر و هم فرصتی را در فرآیند شکایت ایجاد می کند. گرمای اصطکاک موضعی ایجاد شده در نقطه تماس ساینده به الیاف، رشته های پلی استر را در دمای تقریباً 70 تا 80 درجه سانتیگراد نرم می کند، که بسیار پایین تر از نقطه ذوب الیاف 255 تا 260 درجه سانتیگراد است، اما بالاتر از دمای انتقال شیشه ای است که در آن سطح الیاف تغییر شکل می یابد. این نرم شدن ترموپلاستیک به انتهای الیاف برجسته اجازه می دهد تا به طور دائمی در موقعیت بلند شده خود توسط خنک کننده محیطی که بلافاصله پس از تماس با سطح ساینده رخ می دهد قرار گیرند و چرت پایدارتر و بادوام تری نسبت به الیاف غیر ترموپلاستیک با همان شدت ساییدگی ایجاد می کند.

اگر گرمای اصطکاک ایجاد شده در حین گلاب گیری از سطحی فراتر رود که تماس طولانی سطح پلی استر را بیش از حد نرم کند، فیبر می تواند به جای ساییده شدن تمیز، لکه دار شود و ظاهری لعاب دار یا ذوب شده به جای چرت ریز دلخواه ایجاد کند. این نقص لکه دار شدن به احتمال زیاد در فشارهای غلتکی بسیار بالا یا سرعت های بسیار پایین پارچه که زمان تماس و تجمع گرما را در واحد سطح افزایش می دهد، رخ می دهد. ترکیبی از فشار غلتکی، سرعت، و استخراج کافی گرد و غبار برای جلوگیری از تجمع عایق گرد و غبار فیبر روی سطح غلتک باید با هم مدیریت شود تا دمای رابط در محدوده نرم شدن سودمند بدون وارد شدن به محدوده لکه گیری آسیب رسان حفظ شود.

پارامترهای فرآیند توصیه شده برای جیر پلی استر استاندارد

دستگاه جیر اسپندکس پلی استر: سخت ترین کاربرد فنی

پارچه های مخلوط پلی استر اسپندکس (پلی استر همراه با 5 تا 20 درصد الاستین یا لیکرا) چالش‌برانگیزترین بستر برای استفاده از جیر در تکمیل منسوجات تجاری است. جزء الاستیک اساساً رفتار مکانیکی پارچه را در ناحیه جیر در مقایسه با پلی استر خالص تغییر می دهد و نیاز به تنظیمات خاصی برای پارامترهای استاندارد جیر پلی استر دارد که بدون درک مکانیسم تعامل قابل درک نیستند.

چالش های خاص برای جیر اسپندکس پلی استر

چالش اصلی پارچه‌های اسپندکس پلی استر، مدیریت نیروی بازیابی الاستیکی است که جزء اسپندکس در طول فرآیند جیر تولید می‌کند. هنگامی که یک پارچه اسپندکس پلی استر تحت کشش طولی مورد نیاز برای جیر قرار می گیرد، جزء اسپندکس گسترش می یابد و انرژی الاستیک را ذخیره می کند. اگر این کشش به طور ناموزون در عرض اعمال شود یا اگر کنترل کشش ناقص باشد، کشش دیفرانسیل الاستیک در عرض، تغییرات کششی ایجاد می کند که مستقیماً به عمق ساییدگی ناهموار تبدیل می شود و ظاهری راه راه یا نواری در سطح جیر ایجاد می کند که مشخصه کنترل کشش ضعیف روی بسترهای الاستیک است.

حداکثر کشش توصیه شده برای جیر کشی اسپندکس پلی استر معمولاً 50 تا 70 درصد مقدار کشش مورد استفاده برای پارچه پلی استر خالص با وزن معادل است، که نشان دهنده نیاز به نگه داشتن پسوند اسپندکس در محدوده الاستیک خطی است که در آن بازیابی یکنواخت و قابل پیش بینی است. فراتر رفتن از این محدوده کششی، در صورت کشیده شدن بیش از حد الاستیک آن در طول فرآیند شکاف، هم خطر ساییدگی ناهموار و هم تغییر شکل دائمی جزء اسپندکس را به دنبال دارد.

مقاومت سایشی الیاف اسپندکس به طور قابل توجهی کمتر از پلی استر است، به این معنی که هر رشته اسپندکسی که در سطح پارچه قرار می گیرد ترجیحاً در مقایسه با جزء پلی استر ساییده می شود. در محتوای اسپندکس کم (5 تا 8 درصد) با نخ های محکم پیچ خورده که هسته اسپندکس را توسط غلاف پلی استر پنهان نگه می دارد، این ساییدگی دیفرانسیل مسئله تولید قابل توجهی نیست. در محتوای اسپندکس بالاتر (15 تا 20 درصد) یا در بافتنی‌های ساختار باز که در آن رشته‌های اسپندکس بیشتر در سطح قرار دارند، آسیب سایشی به رشته‌های اسپندکس می‌تواند خاصیت ارتجاعی و عملکرد بازیابی پارچه را کاهش دهد، که باید قبل از شروع به تولید اسپندکس پلی‌استر ساختمانی جدید با آزمایش کشش و بازیابی نمونه‌های جیر شده تأیید شود.

تنظیمات فرآیند برای جیر اسپندکس پلی استر

جیر زدن موثر پارچه های پلی استر اسپندکس به تنظیمات فرآیند زیر نسبت به جیر استاندارد پلی استر نیاز دارد:

• کشش طولی را 30 تا 50 درصد کاهش دهید در مقایسه با تنظیمات پلی استر خالص معادل، برای حفظ جزء اسپندکس در محدوده الاستیک خطی خود و حفظ کشش یکنواخت در عرض کامل پارچه در سراسر منطقه جیر.
• سرعت دستگاه را 20 تا 30 درصد کاهش دهید در مقایسه با پلی استر خالص معادل، به سیستم کنترل کشش زمان بیشتری برای پاسخگویی به نیروهای بازیابی الاستیکی که جزء اسپندکس ایجاد می‌کند، اجازه می‌دهد، به‌ویژه زمانی که پارچه از ناحیه تنش پیش‌گیری به حالت شل پس از منطقه تماس ساینده تغییر می‌کند.
• از ماسه ساینده ریزتر استفاده کنید (یک درجه ریزتر از توصیه پلی استر خالص معادل) برای کاهش عمق ساییدگی در هر پاس و به حداقل رساندن خطر در معرض قرار گرفتن و آسیب رساندن به رشته های اسپندکس در حین گلاب زدن. عمق چرت هدف را از طریق گذرهای اضافی با شدت ساییدگی کمتر به جای عبورهای کمتر با شدت بالاتر به دست آورید.
• بررسی عملکرد الاستیک پس از شکایت با مقایسه عملکرد کشش و بازیابی نمونه‌های جیردار و فرآوری نشده در هر دو جهت کورس و ول. پارچه جیر باید حداقل 90 درصد از عملکرد بازیابی الاستیک پارچه فرآوری نشده را حفظ کند تا فرآیند جیر از نظر فنی برای ساختار اسپندکس پلی استر خاص قابل قبول در نظر گرفته شود.
• الفllow adequate relaxation time after sueding قبل از اندازه‌گیری ابعاد پارچه تمام شده، زیرا پارچه‌های اسپندکس پلی‌استر به یک دوره آرامش 30 تا 60 دقیقه پس از پردازش نیاز دارند تا ابعاد آن‌ها به مقادیری تثبیت شود که نشان‌دهنده عملکرد واقعی لباس در استفاده است.

عیب یابی مشکلات رایج ماشین جیر

حتی با تنظیمات صحیح پارامترهای فرآیند، عملیات ماشین شکایت با مشکلات کیفی مکرر مواجه می شود که باید برای جلوگیری از ضایعات بیش از حد پارچه و تاخیر در تولید، تشخیص داده و به طور موثر برطرف شوند. موارد زیر رایج ترین عیوب مشاهده شده در تولید نساجی جیر، علل احتمالی آنها و اقدامات اصلاحی که آنها را برطرف می کند را پوشش می دهد.

• بافت سطح ناهموار در عرض پارچه: شایع ترین علت فشار ناهموار غلتک در عرض است، یا به دلیل سایش غلتکی که یک سطح غیر استوانه ای ایجاد کرده است یا به دلیل توزیع ناهموار فشار پنوماتیک در یک سیستم فشار ناحیه تقسیم شده. استوانه غلتک را با اجرای آهسته دستگاه و مشاهده سطح جیر بلافاصله پس از ناحیه ساینده بررسی کنید. جیر ناهموار که از الگوی مربوط به موقعیت غلتک پیروی می کند (تکرار در جهت دستگاه در فواصل زمانی برابر با محیط غلتک) نشان دهنده عدم یکنواختی سطح غلتک است که نیاز به روکش مجدد یا تعویض غلتک دارد. شلیک ناهموار که در جهت عرض ثابت است، نشان دهنده عدم تعادل سیستم فشار است که می تواند با تنظیم تنظیمات ناحیه فشار فردی اصلاح شود.
• کاهش تدریجی شدت جیر زدن از طریق رول: اگر حس دست سطح در انتهای رول پارچه نسبت به ابتدا سبک تر شود، سطح غلتک ساینده با گرد و غبار الیاف بارگیری می شود که کارایی برش آن را کاهش می دهد. راه حل این است که پوشش ساینده را مرتباً تمیز یا تعویض کنید و تأیید کنید که سیستم استخراج گرد و غبار با ظرفیت کامل کار می کند. افزایش ظرفیت سیستم استخراج (فن بزرگتر یا شیارهای استخراج عریض تر) سرعت بارگیری فیبر روی سطح ساینده را کاهش می دهد و فاصله بین تمیز کردن یا تعویض غلتک را افزایش می دهد.
• لعاب یا ذوب سطح پارچه: الف glazed, shiny surface on sueded polyester fabric indicates that friction heat at the abrasive contact point has exceeded the temperature at which the polyester surface softens to the smearing point rather than being cleanly abraded. Reduce roller pressure and increase machine speed to reduce contact time and heat accumulation per unit area. Ensuring the dust extraction system is clear and functional also reduces thermal insulation by fiber accumulation on the roller surface, which is a secondary cause of localized overheating.
• خطوط ول یا کورس قابل مشاهده در سطح جیر پارچه بافتنی: خطوط جهت در سطح جیر پارچه کشباف که ساختار حلقه های پارچه را دنبال می کنند نشان می دهد که کشش دستگاه بسیار زیاد است و باعث می شود ساختار حلقه در هنگام جیر کشیده و مخدوش شود. کشش طولی را کاهش دهید و بررسی کنید که گسترش جانبی پارچه را در عرض صحیح خود نگه می دارد. اگر اعوجاج حلقه قبلاً در پارچه جیر رخ داده باشد، تنظیم حرارت بعدی در یک استنتر در دمای صحیح ممکن است تا حدی حلقه های اعوجاج را شل کند، اما اصلاح کامل اعوجاج حلقه ناشی از کشش شدید همیشه بدون پردازش مجدد از قبل از مرحله جیر قابل دستیابی نیست.

را دستگاه جیر یک ابزار تکمیل دقیق است که کیفیت خروجی آن به مدیریت سیستماتیک متغیرهای فرآیند متقابل متعدد بستگی دارد. اپراتورهایی که مکانیسم فرآیند جیر کشی و ویژگی‌های واکنش خاص پارچه‌هایی را که در حال پردازش هستند درک می‌کنند، می‌توانند به طور مداوم سطوح ظریف، یکنواخت و جذابی را تولید کنند که پارچه‌های جیر را از نظر تجاری در بین لباس‌های ورزشی، پوشاک صمیمی، منسوجات خانگی و کاربردهای پارچه مد، ارزشمند می‌سازد. سرمایه‌گذاری در دانش فرآیند، مستندات دقیق پارامترها، و تعمیر و نگهداری منظم تجهیزات باعث کاهش ضایعات پارچه، کیفیت ثابت‌تر و توانایی پذیرش طیف وسیع‌تری از زیرلایه‌های فنی با اطمینان خاطر می‌شود.